第一章預拌干混砂漿常見問題及防治

1.1砂漿結塊

干混砂漿結塊主要指的是砂漿散裝罐內砂漿結塊。砂漿結塊主要原因有：干混砂漿含水率過高；砂漿散裝罐停止使用時沒有關閉底部閥門，使罐底砂漿吸收水汽而受潮；砂漿罐內砂漿儲存時間過長。

一般砂漿含水率過高及儲存時間過長會使罐內砂漿產生大量結塊，而底部閥門未關閉時，則散裝罐卸料底部的砂漿也會產生受潮結塊現象(圖1.1)。

圖1.1 干混砂漿結塊

解決辦法：

(1)干混砂漿生產所用砂，在烘干時的含水率要控制小于百分之0.5。

(2)工地停用砂漿時要及時關閉罐底閥門，單管型連續式攪拌機出現堵料現象時要及時關閉水閥，以防水倒灌到砂漿罐內。

(3)砂漿儲存期不應超過3個月，超過3個月以上不使用時應清

空罐內剩余砂漿。

1.2砂漿泌水

砂漿攪拌完成后經過一段時間的放置，砂漿表面出現的滲水現象就是砂漿泌水。(圖1.2)砂漿未充分攪拌均勻；保水增稠材料添加量太少導致保水率太低；砂子顆粒級配不好，砂漿和易性太差。

圖1.2砂漿泌水

解決方法：

控制砂漿的攪拌時間，選擇合適的攪拌設備：高溫天氣會降低砂漿的保水率，使砂漿更容易泌水，攪拌好的砂漿盡量不要放置室外；聯系生產廠家，根據工地實際施工環境調整配方。

1.3千混砂漿離析

預拌干混砂漿砂漿在生產、運輸、打料或使用過程中產生的粗骨料和粉料分層偏離的現象統稱離析。砂漿離析一般表現在以下幾個方面砂漿攪拌時需水量突然變大、粘度增加、局部墻面出現嚴重開裂空鼓等現象。(以上是岀現粉料偏多時，還有砂漿離析岀現膠凝材料過少時，攪拌時砂漿松散現象描述)。

解決方法

減少生產過程的產品離析、運輸車輛合理選擇使用、采用 新型防離析砂漿散裝罐，另外，在使用時，盡量保證砂漿罐內砂漿余量不少于5T，如發現砂漿罐余量少于5T時，應立即停止使用，待新砂漿打入罐中后再繼續使用。

1.4混凝土墻抹灰層出現氣泡

混凝土基體及砂漿性能是氣泡產生的根本因素。由于混凝士是內部比較致密的材料，如果采用細度偏細或包裹性較好的抹灰砂漿抹灰時，混凝土吸收了部分砂漿的水分，原先在混凝土表層的空氣和水開始置換，這時由于混凝士的內層比較致密，空氣無法向內壓縮，只能向外排放，這時候如果砂漿細度偏細粘聚力較高時，空氣又不能穿透砂漿層，只能在砂漿和混凝土墻之間形成氣泡(圖1.4)

圖1.4砂漿起泡

解決方法

(1)做好混凝土墻界面處理工作，降低墻面吸水率，施工時提前澆水潤濕。

(2)砂漿生產企業選擇合適細度模數的砂進行生產，盡量降低砂漿的粘度，以利氣泡穿透。

1.5抹灰層表面掉砂、起粉

抹灰層掉砂、起粉主要是由砂漿膠凝材料過少、強度偏低、后期養護不及時、砂含泥量或石粉含量偏高等原因引起的。(由施工引起墻面起砂漿原因描述)

膠凝材料偏少使砂粗顆粒缺少包裹物質而引起掉砂；砂漿強度偏低導致粗顆粒砂不能更好的粘結導致掉砂；抹灰后墻面未及時養護也會影響砂漿強度；砂含泥量或機制砂石粉含量偏高會導致抹灰層表面起粉(圖1.5)。

圖1.5表面起砂起粉

解決方法：

(1)嚴格控制黃砂細度模數、顆粒級配、含泥量及石粉含量等指標。

(2)增加膠凝材料及時調整配方。

(3)抹灰后按規定做好墻面養護工作。

1.6抹灰砂漿松散不能上墻

砂漿松散不能上墻主要是由于砂漿和易性太差、粘結力太低造的。砂漿膠凝材料過少，砂級配不合理，外加劑增稠效果不好等都會使砂漿和易性變差(圖1.6)。

圖1.6砂漿松散不能上墻

解決辦法：

(1)調整砂漿配方，增加砂漿和易性。

(2)墻面提早灑水潤濕，做好分遍施工。

1.7預拌砂漿抹灰層表面粗糙

預拌抹灰砂漿砂原料細度模數偏大，粗顆粒偏多，導致砂漿漿體變少，無法收光(圖1.7)。

圖1.7表面粗糙

解決辦法：

調整原料顆粒級配，適當增加細骨料及粉料

1.8干混砂漿工程應用現場環境影響

預拌干混砂漿基本都是采用散裝槽罐車輸送的，由砂漿生產單位在施工現場放置散裝罐進行儲料。散裝槽罐車現場打料時，如果沒有合理的除塵設施，很容易導致現場粉塵超標排放、污染環境情況出現(圖1.8-1)，尤其是在居民區內的施工現場，出現此類現象后會產生嚴重的社會影響。

圖1.8-1現場揚塵

解決方法：

由砂漿生產企業或運輸單位為散裝槽罐車配制專用的車載除塵器(圖1.8-2)，定期維護除塵設備。散裝車駕駛員在打料時應規范操作，出現異常時要及時停止打料，查明異常原因，待故障清除后再打料。

圖1.8-2車載除塵器除塵效果